PROCESO DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO DE UN AUTOCLAVE

Primera fase: Tener un conocimiento real del sistema para elaborar una solicitud de oferta con los elementos que faltaban  y algunos que no funcionaban para lo que se realizaron varias actividades

1.     Limpieza de todos las partes y componentes del sistema.

2.     Recopilación de todos los elementos que pudieran intervenir en el funcionamiento del sistema.

3.     Ubicación de cada uno de los elementos para conocer el estado real y poder así diseñar el recinto donde finalmente se ubicará la autoclave.

Segunda fase: mantenimiento de cada uno de los componentes que intervienen en el sistema  mecánico de la autoclave.

1.     Mantenimiento de todas las válvulas eléctricas del sistema. Para ello se:

ü  Desarmó y se verificó el estado de los asientos, vástago y empaquetaduras que componen los elementos en contacto con el vapor y agua. En algunos casos se sustituyeron por similares nuevos.

ü  Desarmó y se verificó los elementos que componen el accionamiento eléctrico de las válvulas. En algunos casos se sustituyeron por similares nuevos. 

ü  Comprobó el funcionamiento de cada una de las válvulas independientemente.

2.     Mantenimiento general de la bomba de vacío. Para esto se:

ü  Desarmó y se verificó el estado de las “flapers”.

ü  Verificó el estado del impelente de la bomba.

ü  Realizaron todas las juntas

ü  Pintó el cuerpo de la bomba.

ü  Dio mantenimiento a la bóveda donde la bomba produce el vacío.

ü  Comprobó eléctricamente el motor.

ü  Cambiaron los rodamientos del motor.

ü  Pintó el cuerpo del motor.

3.     Mantenimiento de todas las uniones que componen el sistema. Sustituyendo las juntas que se encontraban en mal estado.

4.     Mantenimiento del cierre de las puertas. Para ello:

ü  Se desarmó el mecanismo que cierre las puertas (muy similar al de una caja de caudales) y se engrasaron cada uno de sus componentes.

ü  Se realizaron todas las juntas para  reactivar el mecanismo de seguridad de las puertas. La misma es la encargada de realizar la función de sensor de presión.

ü  Mantenimiento completo de los elementos eléctricos que se encarga de realizar la función de ínter bloqueo en el  sistema.

ü  Sustitución de las juntas de ambas puertas.

5.     Cambio de los filtros de suministro aire.

6.     Mantenimiento de los prefiltros del sistema.

7.     Mantenimiento de todas las trampas de vapor y elaboración de sus juntas.

8.     Mantenimiento de los cheques del sistema.

Tercera fase: mantenimiento y comprobación de los  instrumentos que intervienen en el sistema de control de la autoclave. Para esto:

1.     Se desmontó toda la instrumentación del sistema tales como:

ü  Manómetros de entrada de los sistemas auxiliares que son los que indican la presencia de agua,  vapor etc.

ü  Sensores que indican al sistema de control, la presencia de cada uno de las variables que intervienen en el proceso de esterilización, tales como agua,  vapor etc. A cada uno de estos sensores se le adaptaron nuevas membranas (material teflón) para continuar su vida útil. Las anteriores se encontraban sulfatadas y en algunos casos no se podía modificar su accionamiento.

ü  Se desmontaron los manómetros (mide la presión de la chaqueta) y manovacuómetros (mide la presión de la cámara) del sistema.

ü  Se desmontó los  sensores de presión que interviene en el funcionamiento de los programas de la Autoclave. 

2.     Calibración de los mismos por el departamento de metrología e incluyéndolo en su base de datos, para que así se quedasen con un ciclo de calibración.  

3.     Verificación del sistema de seguridad (válvulas de seguridad y demás sistemas).

Cuarta fase: Elaboración del sistema eléctrico.

Debido a que la autoclave se encontraba en malas condiciones de almacenamiento y por las características de su construcción, la mayoría de los conductores que intervienen el  proceso de control de la instalación eléctrica estaban llenos de agua y comido por roedores. Esto trajo consigo que la misma se deteriorara al punto de ser cambiada en un 40%.

ü  Se  desmontaron todos los elementos eléctricos para así poder eliminar la presencia de humedad en ellos. Sustitución de aquellos que presentaron problemas irreparables.

ü  Construcción de los diagramas eléctricos y electrificación de los paneles que comprenden el sistema de control del sistema.

ü    Reconexión y adaptación de sistemas de tiempo para el funcionamiento del equipo.

ü  Elaboración de un circuito para el control de temperatura de la chaqueta.

ü  Mantenimiento y recuperación del registrador (adaptación de sistemas mecánicos de equipos similares). 

Quinta fase: Comprobación del sistema de control.

Este sistema comprende de 4 paneles eléctricos y se encuentran disgregados en la maquina según la operatividad del usuario y del personal que brinda el mantenimiento.

Panel principal (1) se encuentra en el área de menor calidad, lugar donde se introducen todos los materiales a esterilizar se utiliza como interfase operador máquina.

Panel principal (2) se encuentra en el área de mayor calidad es donde se reciben los materiales ya estériles y sirve como interfase operador máquina.

Panel de servicio (1) se encuentra en el área de menor calidad, en la parte inferior de la maquina y se utiliza para definir los tiempos y las temperatura de operación de los ciclos de trabajo del sistema así como tiene la posibilidad de realizar una revisión de todos los componentes del sistema en modo manual.

Panel de servicio (2) se tiene acceso por el área de menor calidad, en la derecha de la maquina y se utiliza para programar el PLC que interviene en el sistema de control del equipo así como el funcionamiento de los inter bloqueo y demás sistemas de seguridad.

De todos estos paneles se confeccionaron los diagramas eléctricos, se alambraron  y se adaptaron elementos para su funcionamiento, además de realizar mantenimiento de los elementos que los conforman y recuperación de aquellos que no pueden ser sustituidos.

Es válido decir que estos paneles se encontraban muy deteriorados por la presencia de roedores y agua en su interior.

Panel principal (1) esta compuesto por elementos de control, el mismo es el encargado de trasmitir al autómata las características del ciclo que se va a realizar como temperatura, tiempo de esterilización cantidad de pulsos de vacío inicial, tiempo de secado etc. Tiene la función de servir como interfase hombre maquina. En este panel además de realizar todas las conexiones eléctricas se calibraron todos sus componentes y se verificaron en el Dpto. de metrología.

Panel principal (2) esta compuesto por elementos de control, el mismo es el encargado de visualizar todos los pasos del ciclo para que el operador  tenga una idea de lo que está sucediendo. Además de tener la posibilidad de poder comenzar un ciclo de esterilización. En este panel también  se realizaron todas las conexiones eléctricas se calibraron todos sus componentes y se verificaron en el Dpto. de metrología.

Panel de servicio (1 y 2) en estos paneles se programaron todos los pasos que intervienen en los ciclos de esterilización. Hay que decir que el propósito original para el cual fue diseñada esta máquina es el de despirogenizar materiales de áreas con riesgo biológico. Esto trajo consigo la programación completa del Autómata para los propósitos que nos incumben ahora, que es la esterilización de materiales de uso de laboratorio así como la esterilización de diversas soluciones de procesos biofarmacéuticos.

Para la programación de esta máquina se realizo un estudio del funcionamiento de varios sistemas de esterilización que se encuentran reportados en la farmacopea y otras literaturas actuales. El funcionamiento de diferentes maquinas que se utilizan para la esterilización de materiales de nuestra industria y finalmente la experiencia de barios especialistas.

Finalmente culminado la programación de la autoclave se reto a un proceso de validación donde abundaremos más adelante. 

Sexta fase: Instalación de la autoclave en el área de trabajo.

Esta fase trajo consigo, que se tuviera que modificar radicalmente el sistema de drenaje y de alimentación, este ultimo porque ahora esta maquina trabajaría con vapor puro, no con vapor industrial como fue diseñada en sus inicios.

 Para ello se calculó el  diámetro de la tubería  por donde ahora iría la evacuación de todo el sistema, centralizando en un solo punto todas las salidas de la autoclave. Eliminando varios puntos de conexión que pudieran ser fuentes de salideros.

Otro elemento que se modificó radicalmente fue la entrada de suministro de vapor, ya que anteriormente la autoclave tenía una serie de dispositivos para la regulación de la entrada de vapor y con la instalación directa del vapor puro esto se modifico, sin la afectación del funcionamiento posterior del equipo.

Séptima fase: Puesta en marcha del equipo.

Esta fase se realizó de conjunto con los usuarios finales de la Autoclave. Y en ella se ejecutaron y se comprobaron los distintos programas (10) para el funcionamiento del equipo, en la etapa posterior de trabajo.

Se confeccionaron los procedimientos de operación para la utilización de la autoclave. Se adiestraron los jefes de etapa y cada uno de los usuarios de la máquina.

Se verificaron todas las alarmas simulando cada una de ellas.

Se corrieron los programas y se definieron los esquemas de carga que se utilizarán posteriormente en operación.

  

Octava fase: Validación del equipo.

En este acápite reflejamos los resultados del trabajo de validación divididas en tres partes.

1.     Calificación de la instalación

2.     Calificación del Desempeño.

Dichos resultados se tomaron de los documentos oficiales de la producción. Realizándole modificaciones en cuanto al formato (numero de registro, tomo, folio, etc.)   porque los mismos no pueden ser revelados de forma original. La referencia de algunos anexos en este acápite pertenece a los documentos de producción que no pueden ser revelados.